聚晶拉絲模具原材料生產(chǎn)工藝簡述 

聚晶金剛石復(fù)合片  全部選用國產(chǎn)原材料，經(jīng)過重新整形、提純、凈化、配料、組裝等工序，在國產(chǎn)六面頂（液）壓機(jī)上，采用先進(jìn)的超高壓-高溫合成工藝，生產(chǎn)聚晶金剛石 復(fù)合片坯料 

1.根據(jù)訂單和公司計劃下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單；

2.原料、輔料的購置；  

3.整形：對金剛石的形狀進(jìn)行嚴(yán)格控制，對所購原料進(jìn)行重新整形，盡量去除長條形等不規(guī)則形狀的金剛石顆粒，獲得圓度好的、基本上為球形的金剛石  顆粒；  

4. 分級：將混合粉料放入燒杯中，加入超凈化去離子水，攪拌混合均勻，根據(jù)不同粒度沉降時間不同的原理選取所需粒度，使用激光粒度分析儀對粒度的 分布進(jìn)行精確測量；  

5.凈化：對金剛石微粉、鈷粉及其他原料進(jìn)行氫氣還原處理；氫氣還原處理工藝：在氫氣還原爐中處理，依據(jù)材料的不同選擇不同的處理溫度，大致范圍 為500-800℃；  

6.配料：按照一定的比例將金剛石與鈷粉、以及少量的微量元素進(jìn)行混合，其中金剛石的粒度嚴(yán)格控制，強(qiáng)調(diào)平均粒度以及不同粒度的配合比例。所配原料 在球磨機(jī)中進(jìn)行充分混合，嚴(yán)格控制球磨時間和球磨機(jī)轉(zhuǎn)速；：對于大尺寸聚晶金剛石切割刀片在裝料時，要采取特定的裝料方式以保證復(fù)合片中聚晶金剛石層的厚度的均勻性；。對于聚晶立方氮化硼切割刀片，工序中需將金剛石微粉改換為氮化硼微粉、Co 等原料，改為合適的粘結(jié)劑粉末（鋁、氮化鋁、氮化鈦等各種粉末）；  

7.組裝：在200t 油壓機(jī)上壓制近似于立方體的葉蠟巖塊；將球磨好的原料在真空度為10-3Pa 的情況下進(jìn)行真空熱處理，冷卻出爐后盡快將原料放入鉬杯 中并用鉬蓋蓋好；  

8.合成：根據(jù)合成聚晶金剛石復(fù)合片的尺寸選擇合適噸位的六面頂壓機(jī)進(jìn)行超高壓高溫合成。如果需要合成大尺寸的聚晶金剛石復(fù)合片，需選用大噸位的六面頂壓機(jī)，針對部分產(chǎn)品及工藝的特殊要求，有時需要使用目前國內(nèi)最大的20000 噸六面頂壓機(jī)。所需溫度為1500-1800℃，壓力最大保持6GPa。該步驟是整個工序中最重要的部分，也是技術(shù)的核心，必須優(yōu)化工藝參數(shù)以達(dá)到最優(yōu)化的合成工藝。產(chǎn)品種類、規(guī)格不同，合成所用參數(shù)需要調(diào)節(jié)；PCBN合成時，合成方法與合成聚晶金剛石刀片的方法相同，但工藝參數(shù)依據(jù)氮化硼含量和粘結(jié)劑含量、種類的不同而有較大的不同。

9.噴砂：合成后的產(chǎn)品在葉蠟巖塊中，首先去除葉蠟巖塊和包覆的鉬杯，之后進(jìn)行噴砂處理，除去加工合成過程中和去除葉蠟巖塊和鉬杯時黏附的氧化物、葉蠟巖等，露出產(chǎn)品坯料； 

10.磨外圓：對產(chǎn)品坯料用外圓磨床磨外圓。由于超高壓高溫合成過程中原料會發(fā)生流動，所獲得的產(chǎn)品坯料形狀不完美，達(dá)不到產(chǎn)品外觀要求，需要通過磨外圓，得到完美的圓柱體，同時，通過磨外圓控制樣品的尺寸（直徑）；

11.研磨：主要采用電火花進(jìn)行平面切削這一突破性工藝，以減少單純研磨所造成的工序所需時間很長，所消耗的金剛石磨料量大的缺陷；當(dāng)電火花切削產(chǎn)品坯料接近所需尺寸時，再采用高精度雙面研磨機(jī)研磨到所需尺寸（厚度）；

12.成品檢驗(yàn)：產(chǎn)品按照公司以及產(chǎn)品使用廠家的技術(shù)要求進(jìn)行外觀、尺寸（包括尺寸公差、平整度、表面缺陷、機(jī)械損傷以及長時間存放時腐蝕程度）、物理性能等項(xiàng)目的檢驗(yàn)，進(jìn)行分級，合格后裝箱。這是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要步驟；在成品檢測過程中更強(qiáng)調(diào)聚晶金剛石的厚度的測定  

13.包裝裝箱：出廠的產(chǎn)品外觀、尺寸必須能達(dá)到國外同類著名公司產(chǎn)品同樣的標(biāo)準(zhǔn)，同時要保證產(chǎn)品經(jīng)長途運(yùn)輸（特別是國外用戶），產(chǎn)品外觀、尺寸不會變化； 

14.入庫：經(jīng)檢驗(yàn)合格的產(chǎn)品須按不同品種、規(guī)格、等級等分門別類進(jìn)行入庫儲存。